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壓鑄工藝過程是什么?
傳統(tǒng)壓鑄工藝主要由四個步驟組成,或者稱做高壓壓鑄。這四個步驟包括模具準(zhǔn)備、填充、注射以及落砂,它們也是各種改良版壓鑄工藝的基礎(chǔ)。在準(zhǔn)備過程中需要向模腔內(nèi)噴上潤滑劑,潤滑劑除了可以幫助控制模具的溫度之外還可以有助于鑄件脫模。然后就可以關(guān)閉模具,用高壓將熔融金屬注射進模具內(nèi),這個壓力范圍大約在10到175兆帕之間。當(dāng)熔融金屬填充完畢后,壓力就會一直保持直到鑄件凝固。然后推桿就會推出所有的鑄件,由于一個模具內(nèi)可能會有多個模腔,所以每次鑄造過程中可能會產(chǎn)生多個鑄件。落砂的過程則需要分離殘渣,包括造???、流道、澆口以及飛邊。這個過程通常是通過一個特別的修整模具擠壓鑄件來完成的。其它的落砂方法包括鋸和打磨。如果澆口比較易碎,可以直接摔打鑄件,這樣可以節(jié)省人力。多余的造??诳梢栽谌刍笾貜?fù)使用。通常的產(chǎn)量大約為67%。
高壓注射導(dǎo)致填充模具的速度非???,這樣在任何部分凝固之前熔融金屬就可填充滿整個模具。通過這種方式,就算是很難填充的薄壁部分也可以避免表面不連續(xù)性。不過這也會導(dǎo)致空氣滯留,因為快速填充模具時空氣很難逃逸。通過在分型線上安放排氣口的方式可以減少這種問題,不過就算是非常精密的工藝也會在鑄件中心部位殘留下氣孔。大多數(shù)壓鑄可以通過二次加工來完成一些無法通過鑄造完成的結(jié)構(gòu),例如鉆孔、拋光。
落砂完畢之后就可以檢查缺陷了,最常見的缺陷包括滯流(澆不滿)以及冷疤。這些缺陷可能是由模具或熔融金屬溫度不足、金屬混有雜質(zhì)、通氣口太少、潤滑劑太多等原因造成。其它的缺陷包括氣孔、縮孔、熱裂以及流痕。流痕是由澆口缺陷、鋒利的轉(zhuǎn)角或者過多的潤滑劑而遺留在鑄件表面的痕跡。
水基潤滑劑被稱作乳劑,是最常用的潤滑劑類型,這是出于健康、環(huán)境以及安全性方面的考慮。不像溶劑型潤滑劑,如果將水中的礦物質(zhì)運用合適的工藝去除掉,它是不會在鑄件中留下副產(chǎn)物的。如果處理水的過程不得當(dāng),水中的礦物質(zhì)會導(dǎo)致鑄件表面缺陷以及不連續(xù)性。主要有四種水基潤滑劑:水摻油、油摻水、半合成以及合成。水摻油的潤滑劑是最好的,因為使用潤滑劑時水在沉積油的同時會通過蒸發(fā)冷卻模具的表面,這可以幫助脫模。通常,這類潤滑劑的比例為30份的水混合1份的油。而在極端情況下,這個比例可以達到100:1。
可以用于潤滑劑的油包括重油、動物脂肪、植物脂肪以及合成油脂。重質(zhì)殘油在室溫下粘性較高,而在壓鑄工藝中的高溫下,它會變成薄膜。潤滑劑中加入其它物質(zhì)可以控制乳液粘度以及熱學(xué)性能。這些物質(zhì)包括石墨、鋁以及云母。其它化學(xué)添加劑可以避免灰塵以及氧化。水基潤滑劑中可以加入乳化劑,這樣油基潤滑劑就可以添加進水中,包括肥皂、酒精以及環(huán)氧乙烷。
長久以來,通常使用的溶劑為基礎(chǔ)的潤滑劑包括柴油以及汽油。它們有利于鑄件脫出,然而每次壓鑄過程中會發(fā)生小型爆炸,這導(dǎo)致模腔壁上積累起碳元素。相比水基潤滑劑,溶劑為基礎(chǔ)的潤滑劑更為均勻。